立式加工中心装卡方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。
下面为您讲解立式加工中心在使用过程中的常见问题及解决方法。
常见问题一：工件过切
工件过切的外部原因往往是刀具强度不够或尺寸不合适，而内部原因有可能是操作操作不规范员、切削参数设置不当、切削余量设置不均匀而导致了公差太大，最终造成了工件过切而生产了加工误差。
解决这一问题，添加清角程序时余量尽量留均匀、刀具尽可能的使用大一点、利用立式加工中心的SF功能微调度逐渐使切削达到最佳效果。
常见问题二：分中不准
分中是加工中心确定原点的步骤，可以说使用加工中心进行任何操作都离不开分中这一步。除了操作员手动操作不准确以外，模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁都会造成分中不准确的现象。
加工中心在对模具分中前，要将分中棒先进行退磁处理；分中手动操作要反复进行检查，分中尽量保持在同一点同一高度；常进行校表来检查模具四边是否垂直。
3+2定位加工与5轴联动加工适用的行业对象不同，5轴联动加工适合曲面加工，3+2定位加工适合于平面加工。
3+2定位加工的优势：
1）可以使用更短的，刚性更高的切削刀具。
2）刀具可以与表面形成一定的角度，主轴头可以伸得更低，离工件更近。
3）刀具移动距离更短，程序代码更少。
3+2定位加工的局限性：
3+2定位加工通常被认为是设置一个对主轴的常量角度。复杂工件可能要求许多个倾斜视图以覆盖整个工件，但这样会导致刀具路径重叠，从而增加加工时间。
5轴联动加工的优势：
1）加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。
2）减少夹具的使用数量。
3）加工中省去许多特殊刀具，从而降低了刀具成本。
4）在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。
5轴联动的局限性：
1）相比3+2定位，其主轴刚性要差一些。
2）有些情况不宜采用五轴方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何倾斜角的工况下都不能避免振动。
3）相比3轴机床，加工精度误差大。
1、方向不一样
铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向相同成为顺铣，铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向不相同则为逆铣，逆铣时工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合，而顺铣时则不然。
2、用处不一样
顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。 而逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。
3、功率消耗不一样
顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。
4、刀齿在工件上走过的路程不一样
顺铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。逆铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。
热变形是滚珠丝杆系统中常见的影响定位精度的因素之一。下面是一些应对热变形影响的方法：
选择合适的材料：选择具有良好热稳定性和低热膨胀系数的材料，可以减少热变形对系统的影响。常见的选择包括高强度的不锈钢、铝合金等材料。
合理的散热设计：通过增加散热装置，如风扇、散热片等，可以有效地降低滚珠丝杆系统的温度。保持系统温度稳定有助于减少热变形。
控制温度变化：尽量避免滚珠丝杆系统受到大幅温度变化的影响，如避免直接阳光照射、避免系统在高温环境下长时间运行等。可以通过给滚珠丝杆系统加装隔热罩、环境温度控制等方式来实现。
优化机床结构：合理设计机床结构，采用刚性较高、热稳定性较好的结构和材料，可以减少热变形对定位精度的影响。
使用补偿技术：采用温度补偿技术，通过传感器对温度变化进行监测，并通过算法对系统进行相应的补偿，以保持较高的定位精度。
要根据具体的应用场景和滚珠丝杆系统的特点进行具体分析和采取措施，可以请专业的工程师参与系统设计和优化。
天天与刀柄打交道，你知道BT、NT、JT、IT、CAT有什么样的标准吗？BT刀柄中的7:24代表什么含义吗？今天小编就来和大家一起探讨一下加工中心刀柄的知识吧！
刀柄是机床和刀具的连接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度可以决定刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将产生周期性的震动。
壹
根据主轴锥孔分两大类
按加工中心主轴装刀孔的锥度通常分为两大类：
锥度为7: 24的SK通用刀柄
锥度为1: 10的HSK真空刀柄
锥度为7: 24的SK通用刀柄
7：24指的是刀柄锥度为7：24，为单独的锥面定位，锥柄较长。锥体表面同时要起两个重要作用，即刀柄相对于主轴的精确定位以及实现刀柄夹紧。
优点：
不自锁，可以实现快速装卸刀具；制造刀柄只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以刀柄成本相对较低。
缺点：
在高速旋转时主轴前端锥孔会发生膨胀，膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，锥度连接刚度会降低，在拉杆拉力的作用下，刀柄的轴向位移也会发生改变。每次换刀后刀柄的径向尺寸都会发生改变，存在着重复定位精度不稳定的问题。
锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格：
1. 国际标准 IS0 7388/1 （简称IV或IT）
2. 日本标准 MAS BT（简称BT）
3. 德国标准 DIN 2080型（简称 NT或ST）
4. 美国标准 ANSI/ASME（简称CAT）
5. DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT或者DV）
拉紧方式：
NT型刀柄是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
通用性：
1）目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和日本MAS BT 型两种刀柄；
2）DIN 69871型的刀柄还可以安装在ANSI/ASME主轴锥孔的机床上；
3）国际标准IS0 7388/1型的刀柄还可以安装在DIN 69871型、ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。
锥度为1: 10的HSK真空刀柄
HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的通用刀柄。
HSK真空刀柄能够提高系统的刚性和稳定性以及在高速加工时的产品精度，并缩短刀具更换的时间，在高速加工中发挥很重要的作用，其适应机床主轴转速达到60,000转/分。HSK工具系统正在被广泛用于航空航天、汽车、精密模具等制造工业之中。
HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。
A型和E型的最大区别：
1. A型有传动槽而E型没有。所以相对来说A型传递扭矩较大，相对可进行一些重切削。而E型传递的扭矩就比较小，只能进行一些轻切削。
2. A型刀柄上除有传动槽之外，还有手动固定孔、方向槽等，所以相对来说平衡性较差。而E型没有，所以E型更适合于高速加工。E型和F型的机构完全一致，它们的区别在于：同样称呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的锥部要小一号。也就是说E63和F63的法兰直径都是φ63，但F63的锥部尺寸只和E50的尺寸一样。所以和E63相比， F63的转速会更快(主轴轴承小)。
贰
刀柄的装刀形式
弹簧夹头刀柄
主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄刀具及工具的装夹，卡簧弹性变形量1mm，夹持范围在直径 0.5~32mm。
液压夹头
A- 锁紧螺钉，使用内六角扳手将锁紧螺钉拧紧；
B- 锁紧活塞，将液压媒质压入膨胀室；
C- 膨胀室，受液体挤压产生压力；
D- 薄膨胀衬套，在锁紧过程中使刀具装夹杆中心定位并均匀包络。
E- 特殊密封件，确保理想的密封和长的使用寿命。
加热刀柄
应用感应加热技术加热刀柄上刀具装夹部位，使它的直径会膨胀，再将冷的刀杆放入热的刀柄。加热刀柄夹紧力大，动平衡好，适合于高速加工。重复定位精度高，一般在2μm以内，径向跳动在5μm以内；抗污能力好，在加工中防干涉能力好。但是，每种规格刀柄只适安装一种柄径的刀具，需配置一套加热设备。
热缩型刀柄装夹原理：
刀柄全面评估比对：
其他型式刀柄
如果主轴转速不正常，即主轴给定指令速度后，数控加工中心上的反应速度与指令速度不一致（一般小于指令速度）。可能是数控加工中心主轴不顺畅而且存在异常。声音响亮而缓慢，在某些情况下，电机甚至可能会出现过电流警报。对于数控加工中心主轴，在编码器响应的情况下，数控加工中心机器给出的速度指令“S”后跟一个数字，该数字将反映系统闪光灯上的相同值。
数控加工中心主轴的主驱动器可与皮带传动装置或齿轮传动装置一起使用。它们中的大多数现在由皮带传动中的同步皮带驱动。速度不正常。可能是因为同步设备太长，所以它有一个滑动丢失的步骤。数控加工中心主轴和主轴编码器之间的耦合也与同步带一起使用，并且在该步骤中可能会丢失相同的情况。然而，数控加工中心主轴的平滑度不好，或者主轴上的任何轴承都可能烧坏，导致数控加工中心的过大阻力并导致主轴滚动失败。
外部信号干扰也构成了这种现象。
高速三轴立式加工中心在新零件加工方面做得很好，但在操作之间移动零件会增加车间许多重复订单的大量停机时间。带托盘的四轴加工减少了生产许多零件所需的操作次数。无需重新固定零件来加工每一面，托盘可以旋转零件并为主轴打开通道以在一个程序中加工多个侧面。加工零件的所有六个面可能只需要两次操作。
在大多数情况下，这些四轴机床提供的操作整合实际上与五轴机床相匹配，并且执行同步四轴加工的能力使车间能够执行车间的三轴 VMC 无法管理的操作。
在一个托盘面上运行多个零件也推动了 CNC 的吞吐量增加。一个四轴配上优秀合理的夹具方案，会让车间的吞吐量成倍的增长。
分中是让机床的坐标系和工件坐标系对应起来，分中就是为了找到工件在机床坐标系中的位置。一般工件坐标系用G54，G55到G59来表示。
对于对称的工件，可以利用刀棒先靠近工件X轴的正方向，记录下当前坐标值，然后再靠近X轴负方向，记录下当前值，将记录的2个坐标值相加然后方向的中点坐标，将此坐标设置到G54中的X轴中X分中就好了，同样可以找到Y轴的中点坐标，记录进去。这个过程就是分中。
在一边打零，另一边看数值（不分先后，可以左边打零移动到右边看数值，也可以反过来），0和-150，那么就把零位棒移动到-75的位置在坐G54就在G54，要分G55就在G55，具体看情况，不过大多数人都喜欢把左边的用G54
分中出现的问题有：
1、操作员手动操作时不准确
2、模具周边有毛刺
3、分中棒有磁
4、模具四边不垂直
改善方案：
1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，用手确认
3、对模具分中前将分中棒先退磁
4、校表检查模具四边是否垂直
切削加工材料时，最重要的考虑因素之一是切削刀具本身。“让工具经久耐用是最大的挑战之一”较硬的金属几乎可以以更换刀片的速度快速地腐蚀错误的刀片，并且某些材料会以某种方式弯曲，从而使热量滞留在切削工具中。
“涂层非常重要”如果在硬质合金立铣刀上使用标准涂层，会很快烧穿，如果使用合适的涂层——以合适的速度和进给——就能在保持公差的同时不会烧坏你的刀具。
“询问专业人士的建议”往往一位领域的专业人士是可以让制造商少走很多弯路。有一个很简单的方式找到这些专业人士：“刀具制造商”因为他们在切削刃和涂层方面进行了大量研究。大部分制造商都是反复试验之后得到的“哪些工具应该在什么条件下使用”的结论。
“不能依赖同一个供应商”拥有多个不同的供应商。多元化的供应商基础将使商店能够与各种专家交流，这样能让你学到在各种不同领域中的专业知识。
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生产过程中，好的质量管理检测是消除故障率、不良品隐患源头的根本。质量管理总原则是：流程管理，闭环管理，从一而终。有检查，有落实，有反馈，有结果，有始有终。“质量是干出来的，不是检出来的”
质量管理中存在问题，在目前制造企业的质量管理过程中时有发生，那么如何保证一款机床高质量呢？应从以下五个方面入手。
1、人员：参与生产制造的所有人员，包括主管、电工、钳工、司机等一切现场人员。一定要把“事后把关”变为“事前控制，积极预防”
2、设备：生产过程中所适用的工具、量具、工装等辅助生产用具。质量好的辅助工具往往能大幅提高生产效率，提高产品质量。所以说，设备是提升生产效率和产品质量的另一有力途径
3、物料：所需的各种物料、配件、原料等生产用料。生产用料很关键，当某一材料质量或采购进度跟不上时，会使得整个生产制造过程出现问题，造成交机缓慢或交出不合格产品。建议所购各种配件、用具、用料都要经过专业人员认可签字、品管检测签字后方可入库使用
4、规章制度：包含工艺流程、工序过程、生产图纸、作业标准、检验标准、操作规程等。让每一道工序都有一套完整的可视化工艺标准只有这样才能保证一款机床的高质量
5、环境：工作环境不仅仅是会影响工作人员的心情，更重要的是会直接影响机床的质量。如：窄小杂乱无章、照明黑暗、通道不畅、粉尘过大等。所以区域划分管理工作就显得尤为重要了。
总之只有全员的质量意识、观念重新得到改变，才能从根源上彻底根除隐患，机床质量才能稳定提高。
